Leitstand Werk Nord live ausprobieren
Projektbeispiel · Werk Nord
Ein Getränkehersteller ruft an: Er will wissen, warum seine Linien stehen, und Chargen schnell zurückverfolgen. Wir zeigen Schritt für Schritt, wie daraus Leitstand, MES und Handy-App entstehen.
Schritt 1 · Anfrage
Ein Getränkewerk mit fünf Abfülllinien plant mit Papier und Excel. Warum eine Linie stand, weiß am Schichtende niemand genau – und Rückverfolgung heißt Ordner wälzen.
Entscheidung
Statt eines langen Konzeptpapiers bauen wir früh einen klickbaren Prototyp der Oberfläche. Bei Werk Nord stand er am ersten Projekttag. So sprechen Kunde und Ingenieure über dasselbe Bild – nicht über Begriffe, die jeder anders versteht.
Ergebnis Zielbild auf einer Seite und klickbarer Layout-Prototyp
Schritt 2 · Begehung
Wir gehen den Materialfluss ab: Rohstofflager, Tanklager, Sirupküche, fünf Abfülllinien, Warenausgang. Jedes Anlagenteil, jeder Datenpunkt und jede Rolle kommt auf die Liste.
Entscheidung
Die vier Fertigsirup-Tanks bekommen keine feste Sorte. Gewechselt wird über einen leeren Tank; jede Linie zieht über einen Ventilknoten aus einem wählbaren Tank. Das kostet Ventile, macht die Planung aber deutlich beweglicher.
Ergebnis Lastenheft mit 290 Feldgeräten, vier Rezepten und fünf Rollen
Schritt 3 · Plan
Bevor programmiert wird, steht die Architektur. Sie legt fest, wo Daten entstehen, wo die Logik läuft und wer was bedienen darf.
Entscheidung
Steuerungsanbindung, Alarme, MES-Module und Automatiken laufen auf genau einem Backend. Die Leitstand-Server zeigen nur an und schicken Befehle zur Prüfung dorthin. Liefe die Logik zweimal, würden Mengen doppelt gebucht.
Ergebnis Architekturbild und Pflichtenheft: fünf Gateways, ein Modell, ein Bedienkonzept
Schritt 4 · Engineering
Jetzt entstehen die Oberflächen – mit Ignition von Inductive Automation und den MES-Modulen von Sepasoft. Bilder, Datenpunkte und Übersetzungen erzeugen wir per Programm, nicht per Mausklick.
Entscheidung
Die Statusregeln für Aufträge liegen in gespeicherten Prozeduren der Datenbank. Die Oberfläche liest nur und ruft diese Prozeduren auf; ihr Datenbankbenutzer darf nichts direkt ändern. So kann kein Bild einen Auftrag in einen unzulässigen Zustand bringen.
Ergebnis Rund 200 Bildschirmseiten in 7 Projekten, 5.011 Begriffe in 14 Sprachen
Schritt 5 · Test
Eine Simulation spielt die Steuerungen aller Anlagenteile über OPC UA, den herstellerneutralen Standard für Datenaustausch in der Automatisierung. So testen wir mit 290 Geräten, bevor eine echte Anlage angeschlossen ist.
Entscheidung
„Die OEE-Berechnung ist langsam“, lautete die erste Vermutung. Eine Laufzeitmessung je Teilschritt zeigte: 86 % der Zeit lagen in den Materialbewegungen. Wir optimieren erst, wenn eine Messung zeigt, wo die Zeit tatsächlich bleibt.
Ergebnis Prüfberichte mit Messwerten; 57 von 58 Ansätzen vollständig gebucht
Diese sechs Befunde sind beim Bau von Werk Nord tatsächlich aufgetreten. Jeder ist belegt, die Ursache benannt und die Lösung geprüft.
Befund
Ein Mischer übergab 5.000 L Wasser als Zitronensirup an den Tank.
Ursache
Ein abgebrochener Ansatz hatte 2.600 L Wasser im Mischer hinterlassen. Der nächste Ansatz startete ohne Füllstandsprüfung, gebucht wurden Sollwerte.
Lösung
Ein Ansatz startet nur auf einem freien und leeren Mischer. Gebucht werden die gemessenen Istmengen, nicht die Sollwerte.
Befund
Bei jedem Auftragswechsel meldete das MES „Error recording OEE values“ – genau in der Sekunde des Wechsels.
Ursache
Die OEE-Erfassung der MES-Module von Sepasoft schreibt je Sekunde und Anlage nur eine Zeile. Wir beendeten den alten Lauf und begannen den neuen im selben Aufruf.
Lösung
Wechsel in zwei Stufen: alten Lauf beenden, neuen Lauf im nächsten 10-Sekunden-Takt beginnen. So bekommt jeder Lauf seine eigene Zeile.
Befund
82 von 391 Sirup-Ansätzen in drei Tagen hatten keine Ausgangscharge. Dort riss die Rückverfolgung ab.
Ursache
Eine Entnahme ließ sich nicht über mehrere Chargenstände verteilen. Unser Behelf „Blend Lot“ buchte falsch: für Tank TK01 50.271 L gegen 24.213 L physisch.
Lösung
Zuerst die Buchungskette repariert: danach 57 von 58 Ansätzen vollständig. Dann der Abgleich mit der Herstellerdoku: die vorgesehene Funktion Auto Lot Completion statt Eigenbau, Schwellwert bemessen an der kleinsten Entnahme.
Befund
Linien standen still, obwohl Aufträge vorlagen. Erster Verdacht: ein Programmfehler.
Ursache
Die Bag-in-Box-Linie füllt reinen Sirup und zog 31.000 von 34.324 L Sirupbedarf. Vier Sirup-Tanks reichen für diese Auftragsmischung nicht.
Lösung
Kein Code „repariert“, sondern den Engpass belegt. Die Plantafel rechnet Tankfüllstände je Sorte mit und meldet einen Sirupengpass als Planungsalarm.
Befund
Die Tag-Historie schrieb 28,6 Messpunkte pro Sekunde, rund 235 MB am Tag.
Ursache
Aufgezeichnet wurde zu viel und zu oft. Dazu kam eine Schreibverstärkung von 437 Partitionskopien je Stunde.
Lösung
Signale ausgewählt, Tag-Gruppen und Totbänder gesetzt (gespeichert wird erst ab einer Mindeständerung): 2,05 Messpunkte pro Sekunde, rund 17 MB am Tag – keine Kurve fehlt.
Befund
Sepasoft Batch Procedure und die Steuerung verstanden sich nicht: Befehle und Zustandsnummern passten nicht zueinander.
Ursache
Die Steuerung hat eine eigene Zustandsmaschine. Genau so sieht es auch bei Bestandsanlagen aus.
Lösung
Eine Brücke übersetzt Befehle und Zustände am PLI (Phase Logic Interface, Schnittstelle zwischen Batch-Steuerung und Anlage). Der erste echte Batch lief in der ersten Projektnacht durch.
Wir schreiben auch auf, wo wir uns geirrt haben: Unsere Diagnose „Die Batch-Engine setzt die Istmenge auf null“ war falsch – die Null schrieb unsere eigene Brücke. Das steht als Nachtrag offen im Prüfbericht.
Schritt 6 · Übergabe
Fertig ist eine Anlage erst, wenn die Menschen im Werk sie sicher bedienen. Deshalb schulen wir nach Rollen und bleiben nach dem Start erreichbar.
Entscheidung
Die Anmeldung im Leitstand ist freiwillig. Ohne Anmeldung sieht man alles, kann aber nichts auslösen. Jeder Befehl braucht eine Rolle, wird im Backend geprüft und mit Benutzer protokolliert. So bleibt der Leitstand offen für alle, die informiert sein müssen.
Ergebnis Geschulte Rollen, Dokumentation, Setup-Skripte und ein fester Ansprechpartner
Ergebnis
In sechs Schritten ist aus einer leeren Projektmappe ein bedienbares Werk geworden – simuliert, aber mit allem, was ein echtes Projekt braucht.
Werk Nord zeigt, wie wir arbeiten: erst verstehen, dann planen, dann bauen – und jeden Befund messen, bevor wir ihn beheben. Sechs Tage nach dem Start haben wir die Anlage Inductive Automation und Sepasoft vorgeführt. Weil Modell, Bilder und Übersetzungen per Skript entstehen, ist ein zweites Werk im Kern eine Kopie mit anderen Stammdaten.
