Controlekamer Werk Nord live uitproberen
Projectvoorbeeld · Werk Nord
Een drankenproducent belt: hij wil weten waarom zijn lijnen stilstaan, en batches snel kunnen traceren. Wij laten stap voor stap zien hoe daaruit een controlekamer, een MES en een mobiele app ontstaan.
Stap 1 · Aanvraag
Een drankenfabriek met vijf afvullijnen plant met papier en Excel. Waarom een lijn stilstond, weet aan het einde van de dienst niemand precies – en traceren betekent ordners doorspitten.
Beslissing
In plaats van een lang conceptdocument bouwen we vroeg een klikbaar prototype van de interface. Bij Werk Nord stond het er op de eerste projectdag. Zo praten klant en engineers over hetzelfde beeld – niet over begrippen die ieder anders opvat.
Resultaat Doelbeeld op één pagina en klikbaar lay-outprototype
Stap 2 · Rondgang
We lopen de materiaalstroom na: grondstoffenopslag, tankopslag, siroopkeuken, vijf afvullijnen, goederenuitgifte. Elk installatiedeel, elk datapunt en elke rol komt op de lijst.
Beslissing
De vier tanks voor eindsiroop krijgen geen vaste soort. Er wordt gewisseld via een lege tank; elke lijn neemt via een klepknooppunt af uit een te kiezen tank. Dat kost kleppen, maar maakt de planning een stuk flexibeler.
Resultaat Programma van eisen met 290 veldapparaten, vier recepten en vijf rollen
Stap 3 · Plan
Voordat er wordt geprogrammeerd, staat de architectuur. Die legt vast waar gegevens ontstaan, waar de logica draait en wie wat mag bedienen.
Beslissing
Besturingskoppeling, alarmen, MES-modules en automatische functies draaien op precies één backend. De controlekamerservers tonen alleen en sturen commando’s daarheen ter controle. Zou de logica twee keer draaien, dan werden hoeveelheden dubbel geboekt.
Resultaat Architectuurschema en functioneel ontwerp: vijf gateways, één model, één bedieningsconcept
Stap 4 · Engineering
Nu ontstaan de interfaces – met Ignition van Inductive Automation en de MES-modules van Sepasoft. Schermen, datapunten en vertalingen genereren we per programma, niet met muisklikken.
Beslissing
De statusregels voor orders liggen in stored procedures van de database. De interface leest alleen en roept deze procedures aan; haar databasegebruiker mag niets rechtstreeks wijzigen. Zo kan geen enkel scherm een order in een ongeldige status brengen.
Resultaat Circa 200 schermpagina’s in 7 projecten, 5.011 begrippen in 14 talen
Stap 5 · Test
Een simulatie speelt de besturingen van alle installatiedelen via OPC UA, de leveranciersonafhankelijke standaard voor gegevensuitwisseling in de automatisering. Zo testen we met 290 apparaten voordat er een echte installatie is aangesloten.
Beslissing
“De OEE-berekening is traag”, luidde het eerste vermoeden. Een looptijdmeting per deelstap liet zien: 86% van de tijd zat in de materiaalbewegingen. We optimaliseren pas als een meting laat zien waar de tijd werkelijk blijft.
Resultaat Testrapporten met meetwaarden; 57 van 58 batches volledig geboekt
Deze zes bevindingen zijn bij de bouw van Werk Nord werkelijk opgetreden. Elke bevinding is onderbouwd, de oorzaak benoemd en de oplossing getest.
Bevinding
Een menger droeg 5.000 L water als citroensiroop over aan de tank.
Oorzaak
Een afgebroken batch had 2.600 L water in de menger achtergelaten. De volgende batch startte zonder niveaucontrole; geboekt werden de setpoints.
Oplossing
Een batch start alleen op een vrije en lege menger. Geboekt worden de gemeten werkelijke hoeveelheden, niet de setpoints.
Bevinding
Bij elke orderwissel meldde het MES “Error recording OEE values” – precies in de seconde van de wissel.
Oorzaak
De OEE-registratie van de MES-modules van Sepasoft schrijft per seconde en installatie maar één regel. Wij beëindigden de oude run en startten de nieuwe in dezelfde aanroep.
Oplossing
Wissel in twee stappen: oude run beëindigen, nieuwe run starten in de volgende cyclus van 10 seconden. Zo krijgt elke run zijn eigen regel.
Bevinding
82 van 391 siroopbatches in drie dagen hadden geen output-lot. Daar brak de tracering af.
Oorzaak
Een afname liet zich niet over meerdere lotstanden verdelen. Onze noodoplossing “Blend Lot” boekte verkeerd: voor tank TK01 50.271 L tegenover 24.213 L fysiek.
Oplossing
Eerst de boekingsketen gerepareerd: daarna 57 van 58 batches volledig. Daarna de vergelijking met de documentatie van de fabrikant: de daarvoor bedoelde functie Auto Lot Completion in plaats van een eigen oplossing, drempelwaarde afgestemd op de kleinste afname.
Bevinding
Lijnen stonden stil, hoewel er orders klaarlagen. Eerste vermoeden: een programmafout.
Oorzaak
De bag-in-box-lijn vult pure siroop en nam 31.000 van 34.324 L siroopbehoefte af. Vier sirooptanks zijn voor deze ordermix niet genoeg.
Oplossing
Geen code “gerepareerd”, maar het knelpunt aangetoond. Het planbord rekent de tankniveaus per soort mee en meldt een sirooptekort als planningsalarm.
Bevinding
De tag-historie schreef 28,6 meetpunten per seconde, circa 235 MB per dag.
Oorzaak
Er werd te veel en te vaak opgeslagen. Daarbij kwam een schrijfversterking van 437 partitiekopieën per uur.
Oplossing
Signalen geselecteerd, taggroepen en deadbands ingesteld (opslag pas vanaf een minimale wijziging): 2,05 meetpunten per seconde, circa 17 MB per dag – er ontbreekt geen enkele curve.
Bevinding
Sepasoft Batch Procedure en de besturing begrepen elkaar niet: commando’s en statusnummers pasten niet bij elkaar.
Oorzaak
De besturing heeft een eigen toestandsmachine. Precies zo ziet het er ook bij bestaande installaties uit.
Oplossing
Een brug vertaalt commando’s en toestanden op de PLI (Phase Logic Interface, de interface tussen batchbesturing en installatie). De eerste echte batch liep in de eerste projectnacht volledig door.
We schrijven ook op waar we ons hebben vergist: onze diagnose “De batch-engine zet de werkelijke hoeveelheid op nul” was onjuist – de nul schreef onze eigen brug. Dat staat als aanvulling openlijk in het testrapport.
Stap 6 · Overdracht
Een installatie is pas klaar als de mensen in de fabriek haar veilig bedienen. Daarom trainen we per rol en blijven we na de start bereikbaar.
Beslissing
Aanmelden in de controlekamer is vrijwillig. Zonder aanmelding ziet u alles, maar kunt u niets in gang zetten. Elk commando vereist een rol, wordt in de backend gecontroleerd en met gebruiker gelogd. Zo blijft de controlekamer open voor iedereen die geïnformeerd moet zijn.
Resultaat Getrainde rollen, documentatie, setup-scripts en een vaste contactpersoon
Resultaat
In zes stappen is uit een lege projectmap een bedienbare fabriek ontstaan – gesimuleerd, maar met alles wat een echt project nodig heeft.
Werk Nord laat zien hoe wij werken: eerst begrijpen, dan plannen, dan bouwen – en elke bevinding meten voordat we haar verhelpen. Zes dagen na de start hebben we de installatie aan Inductive Automation en Sepasoft gedemonstreerd. Omdat model, schermen en vertalingen per script ontstaan, is een tweede fabriek in de kern een kopie met andere stamgegevens.
