Prøv kontrolrummet Werk Nord live
Projekteksempel · Werk Nord
En drikkevareproducent ringer: Han vil vide, hvorfor hans linjer står stille, og kunne spore batches hurtigt. Vi viser trin for trin, hvordan kontrolrum, MES og mobilapp bliver til.
Trin 1 · Henvendelse
En drikkevarefabrik med fem tappelinjer planlægger med papir og Excel. Ved skiftets afslutning ved ingen præcist, hvorfor en linje stod stille – og sporbarhed betyder at bladre i ringbind.
Beslutning
I stedet for et langt konceptpapir bygger vi tidligt en klikbar prototype af brugerfladen. Ved Werk Nord var den klar på projektets første dag. Så taler kunde og ingeniører om det samme billede – ikke om begreber, som alle forstår forskelligt.
Resultat Målbillede på én side og klikbar layoutprototype
Trin 2 · Besigtigelse
Vi går materialeflowet igennem: råvarelager, tanklager, sirupkøkken, fem tappelinjer, udlevering. Hver anlægsdel, hvert datapunkt og hver rolle kommer på listen.
Beslutning
De fire tanke til færdig sirup får ikke en fast sort. Der skiftes via en tom tank; hver linje trækker via en ventilknude fra en valgfri tank. Det koster ventiler, men gør planlægningen langt mere fleksibel.
Resultat Kravspecifikation med 290 feltenheder, fire recepter og fem roller
Trin 3 · Plan
Før der programmeres, ligger arkitekturen fast. Den bestemmer, hvor data opstår, hvor logikken kører, og hvem der må betjene hvad.
Beslutning
PLC-tilslutning, alarmer, MES-moduler og automatik kører på præcis én backend. Kontrolrumsserverne viser kun og sender kommandoer dertil til kontrol. Kørte logikken to gange, ville mængder blive bogført dobbelt.
Resultat Arkitekturdiagram og løsningsspecifikation: fem gateways, én model, ét betjeningskoncept
Trin 4 · Engineering
Nu bliver brugerfladerne til – med Ignition fra Inductive Automation og MES-modulerne fra Sepasoft. Skærmbilleder, datapunkter og oversættelser genererer vi med programkode, ikke med museklik.
Beslutning
Statusreglerne for ordrer ligger i lagrede procedurer i databasen. Brugerfladen læser kun og kalder disse procedurer; dens databasebruger må ikke ændre noget direkte. Så kan intet skærmbillede bringe en ordre i en ugyldig tilstand.
Resultat Ca. 200 skærmbilleder i 7 projekter, 5.011 begreber på 14 sprog
Trin 5 · Test
En simulering spiller PLC'erne for alle anlægsdele via OPC UA, den producentneutrale standard for dataudveksling i automatisering. Så tester vi med 290 enheder, før et rigtigt anlæg er tilsluttet.
Beslutning
»OEE-beregningen er langsom«, lød den første formodning. En tidsmåling for hvert deltrin viste: 86 % af tiden gik til materialebevægelserne. Vi optimerer først, når en måling viser, hvor tiden faktisk går.
Resultat Testrapporter med måleværdier; 57 af 58 batches fuldt bogført
Disse seks fund opstod faktisk under opbygningen af Werk Nord. Hvert fund er dokumenteret, årsagen er påvist, og løsningen er afprøvet.
Fund
En mikser overførte 5.000 L vand som citronsirup til tanken.
Årsag
En afbrudt batch havde efterladt 2.600 L vand i mikseren. Den næste batch startede uden niveaukontrol, og der blev bogført setpunkter.
Løsning
En batch starter kun på en ledig og tom mikser. Der bogføres de målte faktiske mængder, ikke setpunkterne.
Fund
Ved hvert ordreskift meldte MES »Error recording OEE values« – præcis i det sekund, skiftet skete.
Årsag
OEE-registreringen i MES-modulerne fra Sepasoft skriver kun én række pr. sekund og anlæg. Vi afsluttede den gamle kørsel og startede den nye i samme kald.
Løsning
Skift i to trin: afslut den gamle kørsel, start den nye i den næste 10-sekunders takt. Så får hver kørsel sin egen række.
Fund
82 af 391 sirupbatches på tre dage havde ingen udgående batch. Dér brød sporbarheden af.
Årsag
Et udtag kunne ikke fordeles over flere batchbeholdninger. Vores nødløsning »Blend Lot« bogførte forkert: for tank TK01 50.271 L mod fysisk 24.213 L.
Løsning
Først blev bogføringskæden repareret: derefter 57 af 58 batches komplette. Så afstemningen med producentens dokumentation: den tiltænkte funktion Auto Lot Completion i stedet for egenudvikling, tærskelværdien dimensioneret efter det mindste udtag.
Fund
Linjer stod stille, selv om der lå ordrer. Første mistanke: en programfejl.
Årsag
Bag-in-box-linjen fylder ren sirup og trak 31.000 af 34.324 L sirupbehov. Fire siruptanke er ikke nok til denne ordremix.
Løsning
Ingen kode »repareret«, men flaskehalsen dokumenteret. Planlægningstavlen beregner tankniveauer pr. sort med og melder en sirupflaskehals som planlægningsalarm.
Fund
Tag-historikken skrev 28,6 målepunkter pr. sekund, ca. 235 MB om dagen.
Årsag
Der blev logget for meget og for ofte. Dertil kom en skriveforstærkning på 437 partitionskopier i timen.
Løsning
Signaler udvalgt, tag-grupper og dødbånd sat (der gemmes først ved en minimumsændring): 2,05 målepunkter pr. sekund, ca. 17 MB om dagen – ingen kurve mangler.
Fund
Sepasoft Batch Procedure og PLC'en forstod ikke hinanden: Kommandoer og tilstandsnumre passede ikke sammen.
Årsag
PLC'en har sin egen tilstandsmaskine. Præcis sådan ser det også ud på eksisterende anlæg.
Løsning
En bro oversætter kommandoer og tilstande ved PLI (Phase Logic Interface, grænsefladen mellem batchstyring og anlæg). Den første rigtige batch kørte igennem i projektets første nat.
Vi skriver også ned, hvor vi tog fejl: Vores diagnose »Batch-engine sætter den faktiske mængde til nul« var forkert – nullet blev skrevet af vores egen bro. Det står åbent som tillæg i testrapporten.
Trin 6 · Overdragelse
Et anlæg er først færdigt, når menneskerne på fabrikken kan betjene det sikkert. Derfor træner vi efter roller og er til at få fat i efter opstarten.
Beslutning
Login i kontrolrummet er frivilligt. Uden login kan man se alt, men ikke udløse noget. Hver kommando kræver en rolle, kontrolleres i backend og logges med bruger. Så forbliver kontrolrummet åbent for alle, der skal holdes informeret.
Resultat Trænede roller, dokumentation, setup-scripts og en fast kontaktperson
Resultat
På seks trin er en tom projektmappe blevet til en fabrik, der kan betjenes – simuleret, men med alt, hvad et rigtigt projekt kræver.
Werk Nord viser, hvordan vi arbejder: først forstå, så planlægge, så bygge – og måle hvert fund, før vi udbedrer det. Seks dage efter start præsenterede vi anlægget for Inductive Automation og Sepasoft. Fordi model, skærmbilleder og oversættelser oprettes via scripts, er en anden fabrik i bund og grund en kopi med andre stamdata.
